Agent de démoulage

1. Agent de démoulage

    （1）Agent de démoulage standard pour alliage d'aluminium
Nom du produit : Agent de démoulage pour alliage d'aluminium
Rapports de dilution : SP-618SGS (1:300) / SP-518SGS (1:200)

Aspect : Liquide blanc laiteux
Densité : 0,97–1,0 | pH : 6–8 | Stabilité thermique : 360–370 °C | Durée de conservation : 12 mois

Conçu avec des additifs importés, cet agent de démoulage assure un démoulage et un nettoyage post-traitement faciles. Il résiste à l'adhérence des tubes en cuivre, réduit l'accumulation de carbone et prolonge la durée de vie du moule tout en offrant des surfaces brillantes et impeccables. Certifié pour ses faibles émissions de COV (conformité SGS, MSDS, COV), il privilégie la sécurité de l'opérateur avec un minimum de fumées et d'odeurs.

La formulation associe des composés de démoulage spécialisés, des tensioactifs et des agents anticorrosion pour une émulsification instantanée. Des taux de dilution élevés, associés à une résistance thermique et à une brillance accrue, améliorent l'efficacité du moulage sous pression, la qualité des composants et la durabilité des moules.

    （2）Agent de démoulage en alliage d'aluminium haute performance
Nom du produit : Agent de démoulage pour alliage d'aluminium (amélioré)
Taux de dilution : SP-718SGS (1:300) | Stabilité thermique : 390–400 °C

Aspect : Liquide blanc laiteux
Densité : 0,97–1,0 | pH : 6–8 | Durée de conservation : 12 mois

Cet agent de démoulage haut de gamme excelle dans les environnements de moulage sous pression à haute température, prévenant l'adhérence au moule et les dépôts de carbone pour une durée de vie prolongée des outillages. Sa formule optimisée garantit des finitions de surface impeccables et un post-traitement aisé. Certifié (SGS, ESDS, COV) pour sa conformité environnementale, il minimise les risques sur le lieu de travail grâce à de faibles émissions de fumée et d'odeurs.

Formulé avec des additifs, tensioactifs et exhausteurs de brillance avancés, il assure une émulsification rapide et une stabilité de film supérieure. Son taux de dilution élevé et ses performances de démoulage inégalées améliorent la productivité, la régularité des composants et la rentabilité dans les applications exigeantes.

    （3）Agent de démoulage pour alliage de zinc
Nom du produit : Agent de démoulage en alliage de zinc (agent de démoulage)
Rapport de dilution : ZP-318SGS (1:200)

Cet agent de démoulage avancé utilise des additifs importés et des formules exclusives pour garantir des performances de démoulage supérieures sans compromettre l'efficacité du post-traitement. Il prévient l'adhérence au moule, élimine le noircissement de la surface et résiste aux environnements de moulage sous pression à haute température. Solution écologique, il présente une faible odeur et des émissions de fumées minimales, garantissant un espace de travail plus sûr. Sa nettoyabilité améliorée réduit l'accumulation de résidus, améliorant ainsi la qualité du produit.

Formulé avec des additifs de démoulage spécialisés, des tensioactifs, des inhibiteurs de corrosion et des agents améliorant la brillance, cet agent de démoulage s'émulsionne instantanément après dilution. Il offre une résistance constante aux hautes températures, une brillance de surface optimale et une durée de vie prolongée du moule. Son taux de dilution élevé et son efficacité de démoulage exceptionnelle améliorent considérablement la productivité du moulage sous pression et la qualité des composants.

    (4) Agent de démoulage en alliage de magnésium pour moulage sous pression
Nom du produit : Agent de démoulage en alliage de magnésium
Rapport de dilution : ZP-818SGS (1:100)

Cet agent de démoulage forme un film protecteur continu sur la surface du moule, facilitant l'éjection en douceur des pièces et le refroidissement rapide du moule, réduisant ainsi les temps de cycle. Le choix d'un agent de démoulage adapté à l'alliage de magnésium exige le respect de critères critiques :

• Optimisez les rapports de dilution, le volume de pulvérisation et les paramètres de soufflage d'air pour maintenir l'intégrité du film.

• Privilégiez les formulations avec une abrasion minimale des moisissures.

• Évitez une teneur excessive en cire pour éviter l’accumulation de résidus.

• Associez les propriétés de l'agent à la géométrie de la pièce (par exemple, composants de précision à parois minces).

Les alliages de magnésium présentent une faible affinité au moule, une solidification rapide et un retrait important, ce qui nécessite un contrôle précis de la compatibilité avec les agents de démoulage. Les risques de contamination des matériaux recyclés et les exigences strictes en matière de traitement de surface (par exemple, protection contre la rouille, revêtement) soulignent encore davantage la nécessité d'une performance sans résidus.

 2.Particules lubrifiantes

（1）Avantages du produit :

1. ·Élimine la contamination des lubrifiants traditionnels à base d’huile.

2. ·Minimise la formation de porosité dans les pièces moulées.

3. ·Triple la durée de vie des pistons moulés sous pression par rapport à la lubrification à l'huile pure.

4. ·Fournit des surfaces propres et sans huile avec une luminosité élevée.

5. ·Augmente la vitesse d'injection pour une productivité accrue.

6. ·Permet un recyclage propre des carottes, des canaux et des biscuits, sans résidus, sans fumée ni impact environnemental.

7. ·Élimine les besoins d’élimination des eaux usées et élimine les systèmes de refroidissement par eau ou le nettoyage des manchons de tir.

8. ·Réduit les taux de consommation pour une meilleure rentabilité.

9. ·Améliore la sécurité au travail.

10. ·Maintient la propreté de l'usine (sols, plafonds, équipements), en s'alignant sur les normes écologiques.

（2）Granulés lubrifiants :
    Disponible en deux versions : avec ou sans graphite. Granulométrie :Diamètre de 2,5 à 2,0 mm, diamètre de 2,0 à 1,5 mm, diamètre de 1,5 à 1,0 mm.

    Ces granulés fondent instantanément au contact du manchon et de l'embout du piston. Grâce à une capillarité avancée, ils forment un film lubrifiant haute performance. Aucun système de distribution complexe (pompe ou spray, par exemple) n'est requis : idéal pour des opérations simplifiées.

（3）Instructions de stockage :

1. ·Conserver dans un endroit frais et sec à l'intérieur ; éviter l'exposition à la chaleur.

2. ·Durée de conservation : 12 mois | Conditionnement : 25 kg/sac

3. Tête de piston

4. Agent de revêtement (revêtement du creuset)

Cet agent de revêtement concentré nécessite un mélange à une Rapport 1:2 (1 kg d'agent d'enrobage : 2 kg d'huile).Conçu pour protéger les creusets, les poches et autres outils exposés à l'alliage en fusion.Les températures de traitement des alliages fondus peuvent atteindre ~800°CLors de la fusion, du maintien ou du transfert, l'alliage et ses oxydes corrodent les équipements tels que les creusets, les poches et les canaux de coulée. Cet agent de revêtement prolonge la durée de vie des outils en :

• ·Prévenir la contamination de l'alliage par des impuretés (par exemple, le fer).

• ·Réduire les émissions de gaz nocifs lors de la fusion.

• ·Formation d'une couche protectrice dense et résistante à la corrosion.

(1)Applications principales :
Revêtement protecteur pour : Creusets, louches, écumeurs de scories ;Gaines de thermocouples；Noyaux et broches.

(2) Principaux avantages :

• Minimise la contamination des alliages et la pénétration des impuretés.Retarde la corrosion des outils exposés à l'alliage en fusion.Améliore la sécurité opérationnelle et la durabilité de l'outil.

(3) Instructions d'utilisation :

1. ·Mélange: Mélanger l’agent de revêtement avec l’huile dans un rapport de 1:2 jusqu’à ce que le mélange soit uniforme.

2. ·Préparation: Nettoyez la surface de l'outil et préchauffez-la à ~100°C.

3. ·Application:Appliquer uniformément au pinceau.

4. ·Durcissement: Séchez le revêtement à l'aide d'une flamme douce pour activer les composants améliorant l'écoulement, garantissant ainsi une couche protectrice dense et robuste.

5. ·Efficacité:Le revêtement reste stable pendant ~24 heures post-application.

5. Éliminateur de scories d'aluminium

(1) Méthode d'application :

1. Post-raffinage : Saupoudrer uniformément la poudre sur la surface du laitier. Remuer immédiatement pour pulvériser le laitier. Retirer la poudre de laitier après désintégration.

1. En tant qu'agent de couverture : (A) Première application : Ajouter pendant la fusion initiale. (B) Deuxième application : Ajouter après la fusion complète. (C) Troisième application : Ajouter après le raffinage pour améliorer la séparation laitier-aluminium.

(2) Détails

6.Autres consommables

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