Pièces automobiles : causes et solutions à la porosité des pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium

Parmi les défauts des pièces moulées sous pression, les plus courants sont les pores.

1. Caractéristiques stomatiques. Surface lisse et forme ronde ou ovale. L'expression peut se faire à la surface du moulage ou sous le trou d'épingle.

Il se peut également qu'il soit à l'intérieur du moulage.

(1) Source de gaz

1) Alliage liquide précipitant le gaz - un lié aux matières premières

b lié au processus de fusion

2) Gaz emprisonné pendant le processus de moulage sous pression - lié aux paramètres du processus de moulage sous pression

b lié à la structure du moule

3) Décomposition de l'agent de démoulage pour produire un gaz - a est lié aux caractéristiques du revêtement lui-même

b lié au processus de pulvérisation

(2) Analyse des gaz des matières premières et des procédés de fusion

Le gaz contenu dans le liquide d’aluminium est principalement de l’hydrogène, qui représente environ 85 % du gaz total.

Plus la température de fusion est élevée, plus la solubilité de l'hydrogène dans la solution d'aluminium est élevée, mais la solubilité dans l'aluminium solide est très faible, donc pendant le processus de solidification,

L'évolution de l'hydrogène forme des pores.

2. Source d’hydrogène :

1) La vapeur d’eau dans l’atmosphère, qui absorbe l’hydrogène de l’air humide.

2) La matière première elle-même contient de l'hydrogène, la surface du lingot d'alliage est humide et le matériau est sale et huileux. 3) Les outils et le flux sont humides.

(3) Analyse des gaz pendant le moulage sous pression

Étant donné que la chambre de pression, le système de coulée et la cavité sont tous reliés à l'atmosphère, le métal en fusion est rempli à haute pression et à grande vitesse, si cela ne peut pas être réalisé

Dans un état d'écoulement ordonné et régulier, le métal en fusion crée des courants de Foucault qui entraîneront le gaz.

Les questions suivantes doivent être prises en compte dans le développement du processus de moulage sous pression :

1) Si le métal en fusion peut s'écouler de manière fluide et régulière dans le système de coulée sans séparation ni courant de Foucault. 2) Il n'y a pas d'angles vifs ou de zones mortes

3) Le système de porte présente-t-il un changement de section transversale ?

4) La position de la rainure d'échappement et du réservoir de trop-plein est-elle correcte ? Sont-ils suffisamment grands ? Seront-ils obstrués ? Le gaz peut-il être évacué efficacement et en douceur ?

L'application du processus de remplissage par simulation informatique consiste à analyser les phénomènes ci-dessus et à utiliser le jugement pour sélectionner des paramètres de processus raisonnables.

(4) Analyse des gaz de production de peinture

Propriétés du revêtement : Si la quantité de gaz générée a un impact direct sur la porosité de la pièce. Procédé de pulvérisation : utilisation excessive entraînant une volatilisation importante du gaz, excès de lubrifiant de poinçon, ou combustion de tous les gaz.

source.

(5) Façons de résoudre les pores des pièces moulées sous pression

Analysez d'abord la cause des stomates, puis prenez les mesures appropriées. 1) Matériau en alliage sec et propre.

2) Contrôler la température de fusion, éviter la surchauffe et effectuer un traitement de dégazage.

3) Sélection judicieuse des paramètres du procédé de moulage sous pression, notamment de la vitesse d'injection. Réglage du point de départ de la commutation haute vitesse. 4) Le remplissage séquentiel favorise l'évacuation des gaz de la cavité, et la longueur de la carotte et du canal d'injection (50 mm) facilite leur intégration.

Le liquide d'or s'écoule en douceur et le gaz peut s'écouler. L'épaisseur et l'orientation de la grille, ainsi que la position de formation des pores, peuvent être modifiées.

Cellule d'écoulement, rainure d'échappement. La somme des sections transversales du produit de débordement ne doit pas être inférieure à 60 % de la section transversale totale de l'entrée, sous peine de réduire l'effet de scorification.

5) Choisissez une peinture performante et contrôlez la quantité de pulvérisation.