Usinage de précision pour boîtiers moulés sous pression : guide pour surmonter les défauts courants

Dans le monde en constante évolution des véhicules à énergies nouvelles, la demande de composants de haute précision est primordiale. Le carter de transmission électrique, l'un des boîtiers moulés sous pression les plus exigeants du moment, en est un parfait exemple. La qualité d'usinage de ses éléments critiques, tels que les alésages des roulements, détermine directement les performances et la durée de vie de l'ensemble du système de transmission. Cependant, atteindre ce niveau d'excellence en usinage de précision dépend fortement de la qualité initiale du moulage et de la maîtrise des défauts d'usinage courants.

I. Problèmes de précision dimensionnelle

• Problèmes courants :Diamètre d'alésage hors tolérance, circularité ou cylindricité insuffisante, mauvaise tolérance de position et coaxialité et perpendicularité inadéquate.

• Causes principales :

• Usure de l'outil ou paramètres de coupe inappropriés.

• Vibration d'usinage (broutement) due à une rigidité insuffisante de l'outil ou du dispositif.

• Déformation thermique pendant le processus d'usinage.

• Erreurs accumulées à partir de plusieurs configurations de serrage et de positionnement.

• Dégradation de la précision géométrique propre de la machine-outil (par exemple, faux-rond de la broche).

• Stratégies de solution :

• Outillage et processus :Utiliser des outils haute performance (par exemple, CBN) et surveiller la durée de vie des outils ; mettre en œuvre des étapes d'ébauche et de finition séparées.

• Installation et équipement :Optimisez le processus pour réduire le nombre de configurations de serrage ; utilisez des centres d'usinage 4/5 axes de haute précision et des montages spécialisés.

• Environnement et inspection :Contrôlez strictement les températures ambiantes et du liquide de refroidissement ; utilisez une machine de mesure tridimensionnelle (MMT) pour l'inspection et la compensation.

II. Mauvaise qualité de finition de surface

• Problèmes courants :Rugosité de surface dépassant les spécifications (par exemple, Ra > 1,6 μm), rayures, marques de bavures, bavures et défauts de moulage exposés comme la porosité.

• Causes principales :

• Paramètres de coupe inappropriés (par exemple, vitesse d'avance excessive pendant la finition).

• Un tranchant d'outil ébréché ou une mauvaise évacuation des copeaux provoquant des rayures.

• Mauvaise qualité de moulage initiale, où la pièce brute contient des défauts tels que des porosités ou des points durs qui sont exposés lors de l'usinage.

• Stratégies de solution :

• Optimisation des paramètres :Appliquez le principe "haute vitesse et faible avance" pour les coupes de finition.

• Sélection d'outils :Utilisez des outils conçus pour une évacuation en douceur des copeaux et employez des outils spéciaux pour l'ébavurage.

• Contrôle de la source :L’amélioration de la qualité de la coulée à la source est fondamentale pour réduire les défauts internes avant le début de l’usinage.

Conclusion

L'usinage de précision des boîtiers moulés sous pression est un projet systématique qui nécessite une maîtrise complète de chaque étape, depuis la garantie d'une qualité de moulage élevée jusqu'au contrôle du processus d'usinage final.

Nous avons abordé ci-dessus les problèmes courants de qualité dimensionnelle et de surface. Pour des méthodes d'optimisation de processus plus approfondies concernant ces défauts d'usinage, nous fournirons une analyse détaillée dans de prochains articles. Restez à l'écoute pour nos mises à jour.